I norra Mellansverige testas nya tillverkningsmetoder för att skapa kostnadseffektiva och hållbara produkter. Ett framgångsrikt exempel är SSAB som utvecklat 3D-printade verktyg med laserhärdning.
– 3D-printing kommer vi tveklöst se mer av i framtiden, säger Jesper Vang på SSAB.
Sustainable Steel Region jobbar för att utveckla stålindustrin genom innovation och samverkan mellan näringsliv, samhälle och forskning. En del i detta är projektet “On demand 2033”, där traditionella leverantörskedjor utmanas.
– Reservdelar ska kunna tillverkas lokalt, i stället för att de ska importeras från andra sidan världen, något som blir betydligt mer hållbart, säger Nicklas Tarantino på Sustainable Steel Region.
En lovande metod i projektet är 3D-printing. Det är en additiv tillverkningsmetod, vilket innebär att man lägger till lager för att skapa en produkt.
– Jag är övertygad om att det är framtidens teknologi. Det är en effektiv metod och vi är bara i början på den resan, säger Nicklas Tarantino.
Nicklas Tarantino på Sustainable Steel Region
3D-printat klämverktyg
SSAB är ett av de företag som Sustainable Steel Region samarbetar med för att utforska framtidens tillverkningsmetoder. Tillsammans har de tittat på behoven och möjligheten att utmana nuvarande tillverkningsmetoder och göra saker på nya, mer effektiva och hållbara sätt.
SSAB i Borlänge hade ett behov av ett klämverktyg som håller banden runt tunnplåt på plats och förhindrar att rullar öppnar sig. Maskinerna som används för bandning är äldre och leverantören hade bestämt sig för att sluta leverera reservdelar. Den här problematiken gjorde att underhållsavdelningen på SSAB letade efter nya leveranskedjor för reservdelar. Lösningen blev att testa 3D-printning och laserhärdning.
– Det visade sig att de 3D-printade verktygen med laserhärdning hade tre gånger längre livslängd än det befintliga verktyget från maskinleverantören. Dessutom blev tillverkningskostnaden lägre, berättar Jesper Vang på SSAB.
Stora möjligheter med 3D-printing
Jesper Vang på SSAB
Just nu pågår ett arbete för att identifiera fler komponenter i SSAB:s olika anläggningar där det går att dra nytta av fördelarna med 3D-printning och laserhärdning.
– Vi ser stora möjligheter med 3D-printning. Vi kommer kunna skapa starkare komponenter billigare och samtidigt få en bättre värdekedja och ett lägre koldioxidavtryck. Men vi behöver tänka på ett nytt sätt. Traditionellt jobbar ingenjörer med att ta bort material, nu ska vi istället addera material, säger Jesper Vang.
Både Nicklas och Jesper pekar på att produktiviteten är låg idag vid massproduktion av 3D-printade produkter. De menar att det kommer ta några år innan det är kommersialiserat, men att vi nu bara är i starten på den utvecklingsresa som kommer att göras inom 3D-printing.
Sustainable Steel Region och de andra projektaktörerna tittar också på fler företag i norra Mellansverige som skulle kunna tillverka reservdelar mer lokalt och hållbart genom bland annat 3D-printing.
– Det finns en enorm potential i detta. Man slipper spill, leveranserna blir säkrare och koldioxidavtrycket blir lägre när delarna produceras lokalt. Genom samarbete med olika aktörer i regionen kommer vi kunna göra en utvecklingsresa på det här området, avslutar Nicklas Tarantino.
Andra drivande aktörer i projektet “On demand 2033” är bland andra RISE, Propell, Sandbacka Science Park, Paper Province, Karlstads universitet, Högskolan Dalarna och Högskolan i Gävle.
